1. Vết co ngót và độ dày gân trong: Trong thực tế sản xuất, người ta nhận thấy rằng các đường gân bên trong quá dày so với thành ngoài rất dễ gây ra các vết co ngót. Các đường gân bên trong vượt quá chiều dày thành bên ngoài, dấu vết co ngót rõ ràng hơn. Ngược lại, lớp sườn bên trong càng mỏng thì khả năng co rút càng ít. dấu. Nói một cách chính xác, khi độ dày của gân bên trong nhỏ hơn 2/3 độ dày của thành ngoài, các vết co ngót thường không được tạo ra. Phân tích cho rằng hiện tượng này là do sự co ngót khi làm mát không đồng đều. Khi làm nguội hình dạng, phần giao nhau của sườn trong và thành ngoài có tản nhiệt làm mát lớn hơn các bề dày thành khác, nhiệt độ cao hơn nên xảy ra hiện tượng co ngót sau làm mát. Sườn bên trong càng dày thì lượng nhiệt tích trữ càng lớn, hiện tượng co ngót sau càng nghiêm trọng.

2. Vết co ngót và độ chân không: cùng một khuôn, khi độ chân không nhỏ hoặc lỗ chân không của khuôn bị bít lại rất dễ gây ra vết co ngót. Sau khi quan sát kỹ, khi chân không thấp hoặc lỗ chân không của khuôn đông kết khô bị chặn, bề mặt ngoài của biên dạng không thể gắn chặt vào bề mặt khuôn đông kết, do đó hiệu quả làm mát bị giảm và làm mát trong khô. đặt khuôn không tốt, gây ra các vết co ngót sau làm nguội.

3. Vết co ngót và nhiệt độ thùng: Cùng một khuôn, trong các điều kiện quy trình khác nhau, mức độ vết co ngót trên bề mặt kết cấu hình chữ T của phần biên dạng rõ ràng là khác nhau. Trong quá trình sản xuất, người ta nhận thấy rằng việc tăng nhiệt độ nóng chảy sẽ làm giảm các vết co ngót. trình độ.

4. Vết co ngót và đường chạy khuôn: chỉ riêng các đường gân bên trong không dễ tạo ra vết co ngót, và các khớp nối hình chữ T dễ bị vết co ngót. Mức độ co rút liên quan đến tỷ lệ chiều rộng của đường chạy hai mối nối hình chữ T và tỷ lệ có hình chữ T. Chiều rộng của kênh dòng chảy chéo lớn hơn chiều rộng của kênh dòng chảy dọc và tỷ lệ này càng lớn, càng ít có khả năng tạo ra các vết co rút.