1. Vết co ngót và độ dày gân bên trong: Trong thực tế sản xuất, người ta nhận thấy các gân bên trong quá dày so với thành ngoài, rất dễ gây ra vết co ngót. Các gân bên trong vượt quá độ dày thành ngoài, vết co ngót rõ ràng hơn. Ngược lại, các gân bên trong càng mỏng thì khả năng bị co ngót càng ít. đánh dấu. Nói chính xác, khi độ dày của gân bên trong nhỏ hơn 2/3 độ dày của thành ngoài, các dấu vết co ngót thường không được tạo ra. Phân tích cho rằng hiện tượng này là do độ co ngót khi làm mát không đồng đều. Khi hình dạng được làm mát, phần giao nhau của gân bên trong và thành ngoài có khả năng tản nhiệt làm mát lớn hơn các độ dày thành khác và nhiệt độ cao hơn nên xảy ra hiện tượng co ngót sau khi làm mát. Các gân bên trong càng dày thì lượng nhiệt tích trữ càng lớn và hiện tượng co rút sau càng nghiêm trọng.
2. Dấu co ngót và độ chân không: cùng một khuôn, khi độ chân không nhỏ hoặc lỗ chân không của khuôn bị tắc sẽ dễ gây ra vết co ngót. Sau khi quan sát cẩn thận, khi độ chân không thấp hoặc lỗ chân không của khuôn khô bị tắc, bề mặt bên ngoài của biên dạng không thể gắn chặt vào bề mặt khuôn định hình, do đó hiệu quả làm mát giảm và việc làm mát trong khuôn khô không tốt, gây ra các vết co ngót sau khi làm mát.
3. Dấu co ngót và nhiệt độ thùng: Cùng một khuôn, trong các điều kiện xử lý khác nhau, mức độ co ngót trên bề mặt cấu trúc hình chữ T của tiết diện hình chữ T rõ ràng là khác nhau. Trong quá trình sản xuất, người ta nhận thấy rằng việc tăng nhiệt độ nóng chảy sẽ làm giảm các vết co ngót. bằng cấp.
4. Dấu co ngót và đường chạy khuôn: chỉ riêng các đường gân bên trong không dễ tạo ra vết co ngót, và các mối nối đường chạy hình chữ T dễ bị vết co ngót. Mức độ co ngót liên quan đến tỷ lệ chiều rộng của hai đường nối hình chữ T và tỷ lệ này là hình chữ T. Chiều rộng của kênh dòng chảy ngang lớn hơn chiều rộng của kênh dòng chảy dọc và tỷ lệ này càng lớn thì càng ít có khả năng tạo ra các vết co ngót.
